Trovare la tecnica CAD che porta a termine il lavoro

FIGURA 1A. Una versione precedente del telaio di questo carrello utilizzava grandi estrusioni a forma di L.

La Figura 1A mostra una base del carrello motorizzata. Questo carrello della spesa immaginario è stato introdotto come progetto CAD nell'episodio di agosto 2021. Sono state introdotte alcune revisioni al montaggio del motore man mano che il design si è evoluto.

La Figura 1B mostra un modello aggiornato per il telaio. Il modo migliore per modellare un telaio del genere sembra essere sempre stato il contrario. L'erba è più verde dall'altra parte del mouse, per così dire.

Utilizzando il nostro marchio di CAD 3D tradizionale, alcuni degli altri modi per modellarlo potrebbero essere:

In breve, i pro e i contro di queste tecniche sono i seguenti. La parte multicorpo permette di visualizzare tutti i pezzi (corpi) man mano che vengono sviluppati. Il principale trucco CAD coinvolto: alcune delle funzionalità estruse non vengono unite ad altre.

Questo crea i molteplici corpi (individuali) che rappresentano gli elementi strutturali. La tecnica multibody mantiene tutti i pezzi in un unico file CAD. Ai vecchi tempi dei floppy disk, quel genere di cose contava.

Forse un “risparmio di manodopera” più significativo della modellazione multicorpo è che gli elementi strutturali sono posizionati in base ai percorsi disegnati (percorsi in uno schizzo 3D, forse). Non è necessaria alcuna ulteriore limitazione con le relazioni di accoppiamento. Ancora più importante, i corpi in una parte multicorpo sono esportabili come file singoli (STEP, STL e altri) per CAM o fabbricazione.

Il software CAD dispone di una suite di strumenti (disponibili nella scheda del menu Saldature) che generano in modo utile elementi strutturali. Basta tracciare il percorso e selezionare il profilo. Esistono opzioni per il trattamento degli angoli e la posizione del profilo. Lo strumento Saldatura può essere utile anche in altri modi, ad esempio con fazzoletti, estremità, note di saldatura e distinte di taglio.

Rispetto a una parte multicorpo, un assemblaggio di parti presenta un paio di vantaggi. Innanzitutto, un assieme è più semplice da animare (aggiungendo cinematica trascinabile con il mouse o studi di movimento simili a quelli di un film). In secondo luogo, gli assiemi popolano una distinta materiali (BOM), mentre le saldature popolano una distinta di taglio.

Rispetto a una distinta di taglio, la distinta base (tramite i componenti dell'assieme) può essere più completa (inclusione di dadi, bulloni, vernice, ecc.) ma non così automatica come la distinta di taglio di una saldatura (che fornisce lunghezze dimensionali utili).

Nota a margine: il CAD dispone di strumenti utili per un produttore, che necessita di layout piatti e lunghezze di taglio accurati. CAD dispone inoltre di strumenti utili per produrre materiali di supporto, come controllo qualità, assemblaggio dettagliato e documentazione per l'utente finale. Forse la lunghezza del taglio è più importante della descrizione dell'elemento strutturale; pertanto, la distinta di taglio di una saldatura sarebbe una scelta migliore rispetto alla tabella della distinta base di un assieme.

FIGURA 2A. Un metodo per modellare un elemento strutturale consiste nello disegnare un profilo ed estruderlo ad una certa distanza. Notare che nello schizzo 2D è possibile trovare otto segmenti di linea, tre dimensioni e diverse relazioni.

Il modo in cui il modello 3D si evolve, nonché la data in cui può essere completato, è vincolato dalle risorse a disposizione (ad esempio, competenze CAD).

Derivare singole parti da un multicorpo è questione di pochi clic nel sistema di menu. La capacità di sapere su cosa fare clic e dove trovarlo nel menu, insieme alla ginnastica mentale (gerarchia CAD di parte principale > corpo derivato > assieme > disegno 2D) può essere essenziale quando si tratta di sostenere l'ingegneria, in modo sofisticato per dire "modifica e revisione per la vita del prodotto".

Esiste un livello di abilità fondamentale che non utilizza tanti menu. La semplicità ha il suo merito. Vale a dire che la creazione di schizzi 2D e l'estrusione di questi per creare parti 3D porteranno a termine il lavoro.

La Figura 2A mostra un elemento strutturale modellato utilizzando uno schizzo 2D dei perimetri interno ed esterno di un tubo quadrato. Lo schizzo 2D risultante è stato estruso alla lunghezza desiderata. Per modellare il telaio mostrato nella Figura 1B, questo processo di estrusione delle singole parti degli elementi strutturali deve essere ripetuto tre volte. (Alcuni tubi vengono utilizzati due volte.)